Une nouvelle forme de planification de production pourrait-elle sauver l’industrie aéronautique ?

Une situation compliquée

Depuis la crise du COVID-19, l'industrie aéronautique a été fortement touchée en raison de la baisse significative du nombre de voyageurs aériens et de la fermeture de nombreux aéroports. Cela a entraîné une forte baisse de la demande pour les avions commerciaux et les services aériens, ce qui a eu un impact négatif sur les entreprises du secteur.

D'autres problèmes auxquels l'industrie aéronautique est confrontée depuis la crise du COVID-19 incluent :

• La nécessité de mettre en place des mesures de santé et de sécurité pour protéger les voyageurs et les travailleurs de l'industrie contre la transmission du virus.

  
  

• La difficulté de maintenir les chaînes d'approvisionnement en raison des perturbations causées par la pandémie.

  
  

• La pression pour réduire les coûts et améliorer l'efficacité en réponse à la baisse de la demande.

  
  

• La concurrence accrue avec d'autres moyens de transport, tels que le transport routier et ferroviaire, qui peuvent offrir des options plus sûres et moins coûteuses pour les voyageurs.

De plus, l'industrie aéronautique doit faire face à des défis à long terme tels que la transition vers des avions plus respectueux de l'environnement et la gestion des changements technologiques et réglementaires.

Considérée comme l’une des plus avancées au monde, l’industrie aéronautique semble malgré tout avoir du mal à saisir de nouveaux potentiels. Une des raisons à ce retard réside dans la nature artisanale de la fabrication dans ce secteur. Les avions sont des machines imposantes et complexes, et de nombreuses opérations sophistiquées sont nécessaires pour les produire ; souvent en cycle court.

Quelques chiffres

En France, selon le Gifas, le chiffre d’affaires de la filière a reculé de 30% et ses commandes de 50% en 2020. Les effectifs ont été réduits de 8000 personnes, et la reprise n’est pas attendue avant 2023. L’heure est critique. Mais la 4ème révolution industrielle pourrait en être le tremplin salvateur. 

De nouvelles opportunités

Par son changement de paradigme, cette révolution peut sauver l’industrie aéronautique. En implémentant l’internet des choses, elle relie l’ensemble des éléments de la chaîne de production, et l’usine elle-même. Cela permet une production personnalisée même en grandes séries, permettant de suivre des spécifications définies par chaque client sans devoir changer la structure entière de la chaîne de production.

Portée par les secteurs de l’automobile et des produits électroniques de consommation, cette révolution est particulièrement ajustée aux besoins de la planification de l’industrie aéronautique, favorisée par les découvertes technologiques comme le Big Data, la robotique avancée, l’intelligence artificielle et le machine learning.

Les enjeux de la planification

Au niveau du marché, la planification industrielle du secteur aéronautique est un élément clé pour assurer la croissance et la compétitivité. Elle implique la prise en compte de différents enjeux, tels que la gestion de la demande, la gestion des ressources, la gestion de la qualité et la gestion de la logistique. C’est également un moyen pour les entreprises aéronautiques de gérer les risques et les incertitudes, ainsi que d'anticiper les besoins en matière d'investissements et de compétences. Enfin, la planification industrielle du secteur aéronautique peut également contribuer à la mise en œuvre de stratégies de développement durable et de protection de l'environnement.

Au niveau de l’entreprise, la planification a la lourde responsabilité d’utiliser le plus efficacement possible tous les moyens mis à disposition. Ressources, main d’œuvre, machines, temps, prévisions, volumes, autant de variables aussi complexes que déterminantes, dont le potentiel ne peut s’exprimer qu’au travers d’une danse synchronisée et millimétrée. La planification en est le chorégraphe et le planificateur industriel le chef d’orchestre, son ballet donnant à l’entreprise la compétitivité de laquelle son avenir dépend.

Afin de développer un avantage concurrentiel, l’entreprise doit pouvoir proposer soit un produit de qualité égale à ses concurrents à un prix inférieur, soit un produit de qualité supérieure par ses caractéristiques techniques, ses prestations, ou encore son niveau de personnalisation, justifiant un prix supérieur à celui du marché. L’amélioration des processus de planification industrielle doit ainsi agir sur deux leviers principaux : les coûts et la qualité.

Le contrôle des coûts

• Production de masse, économies d’échelle

Pour lancer un produit, une entreprise va assumer différents coûts : la conception du produit (recherche, prototypage, test produits, enquêtes...), les investissements en biens d’équipement, les frais de formation du personnel, ou encore les dépenses de communication marketing. Ces coûts peuvent ensuite être amortis sur un grand volume de production pour éviter de peser sur le prix de vente final.

L’entreprise réalise ainsi des économies d’échelle car l’augmentation de la quantité produite ou distribuée permet de réduire le coût de production unitaire.

• Production en série, flexibilité et personnalisation

En réaction à la production de masse, de nouvelles tendances de marché se sont développées, orientées vers une plus grande personnalisation de la production, voire une individualisation poussée.

Les entreprises ont l'opportunité de développer de nouveaux processus de planification industrielle permettant de lier à la fois les avantages d’économie d’échelle d’un modèle de masse tout en conservant une certaine flexibilité pour les adapter aux demandes hétérogènes des consommateurs.

L’entreprise, dès la conception, détermine ainsi un produit comme un ensemble de modules standards qui seront ajoutés au produit de base en fonction de la demande du client. Cela permet de planifier chaque module dans de grands volumes alors même que le produit final sera différencié.

• Différenciation retardée, efficience

La différenciation retardée est une technique de production permettant de repousser la personnalisation des produits en aval dans le cycle de production. Son but est de concilier des impératifs de production à des contraintes commerciales.

La différentiation produit n'est donc apportée qu'en fin de processus de fabrication, rendant ce dernier plus facile à planifier et limitant la complexité que peut apporter l'individualisation.

La qualité des produits

Le niveau de qualité attendue en fin de production est déterminé par l’entreprise. Son contrôle passe par le respect de normes et l’analyse des processus de fabrication, structuré par un ensemble de procédures. Ce niveau de qualité peut ensuite être attesté par l’obtention d’un label ou d’une certification.

Le non-respect de la qualité est un risque majeur pour l’entreprise, allant de l’atteinte à l'image de marque jusqu’à la mise en péril de l’organisation. 

Le géant américain de l'aéronautique Boeing a connu ce problème lorsqu'un défaut de fabrication observé sur son modèle 737 max a cloué les avions au sol pendant plus d’un an, entraîné un arrêt de la production et des annulations de commande. Une erreur qui leur coûta plus de 20 milliards de dollars.

La planification industrielle : quels sont ses avantages et comment augmenter son efficience ?

Des bénéfices explicites

Une planification de production efficace et travaillée peut drastiquement changer la façon dont une entreprise rentabilise son activité. Voici la liste de ses principaux bénéfices :

• Réduction des coûts de main-d'œuvre en éliminant les pertes de temps et en améliorant le déroulement du processus.

  
  

• Meilleure allocation des hommes en fonction de leurs compétences.

  
  

• Réduction des coûts d'inventaire en diminuant le besoin de stocks de sécurité et de stocks excessifs de travaux en cours.

  
  

• Optimisation de l'utilisation des équipements et augmentation de la capacité.

  
  

• Diminution des arrêts machines pour rupture produit.

  
  

• Réduction du retard de production.

  
  

• Amélioration de la ponctualité des livraisons de produits et de services.

  
  

L’optimisation de la planification

Il existe différentes approches et techniques de planification de la production utilisées dans l'industrie aéronautique. La planification de la production dans cette industrie est complexe et doit tenir compte de nombreux facteurs, tels que les délais de livraison des clients, les contraintes de capacité, les coûts de production, les exigences en matière de qualité et de sécurité, et les changements de la demande du marché.

L’optimisation de la planification de production est orchestrée autour de trois grandes étapes :

• Planification S&OP : l’entreprise établit un consensus entre les objectifs de ventes, les objectifs financiers et les capacités internes de réalisation.

• Gestion de la charge capacité : l’entreprise adapte ses objectifs de production et ses équipes en fonction de la demande réelle et de la disponibilité de sa main d’œuvre (absences, formations...).

• Ordonnancement : l’entreprise définit son calendrier de production sur les postes goulots, visualise l'encours de production dans l'atelier et identifie rapidement les postes suralimentés ou sous-alimentés.

Pour optimiser la planification de leur production, les entreprises de l'industrie aéronautique peuvent utiliser des outils tels que la programmation mathématique linéaire ou les logiciels de simulation de la production et de l'optimisation de la chaîne d'approvisionnement. Ces outils peuvent aider les entreprises à prévoir les besoins en matières premières et en main-d'œuvre, à planifier les activités de production et à optimiser l’utilisation des ressources pour répondre aux demandes des clients tout en respectant les contraintes de l'entreprise.

Pour conclure, la planification de la production dans l'industrie aéronautique est une tâche complexe qui nécessite une coordination étroite entre les différentes parties prenantes de l'entreprise et nécessite d'adopter et d’utiliser efficacement les nouveaux outils disponibles. Ceux-ci vont permettre non seulement d’optimiser de nombreux processus mais aussi de redonner aux ressources plus de temps à dédier aux tâches à plus forte valeur ajoutée, à leur formation continue et à l’intégration des nouveaux enjeux du secteur.