Optimiser la planification de la production dans l’industrie automobile
Rendre le processus de production le plus efficace possible, en équilibrant les moyens mis en œuvre au regard des besoins, est un enjeu qui détermine le bon fonctionnement de l’usine et la rentabilité de tout site industriel. Une planification de la production la plus fine possible doit donc être mise en œuvre.
Au responsable de la planification industrielle incombe une mission primordiale : estimer la charge à moyen terme, allouer les ressources humaines et les machines nécessaires à l’atteinte de l’objectif poursuivi, et être capable de s’adapter aux évolutions grâce à des simulations pertinentes.
L’industrie de l’automobile notamment, évolue dans un contexte bien particulier lui imposant une réactivité sans faille.
Les spécificités de la planification industrielle pour l'industrie automobile
Pour appréhender les enjeux du domaine automobile, il est indispensable de comprendre que les fabricants de véhicules comme de pièces détachées sont soumis à de constantes modifications des commandes qui leur sont faites et sont contraints par une forte volatilité de la demande.
Parallèlement, le marché, et par conséquent les donneurs d’ordres, exigent des industries qu’elles soient capables de livrer un nombre potentiellement important de pièces ou de véhicules à tout moment, et également qu’elles soient en mesure d’adapter la production à une quelconque évolution, de nature ou de caractéristiques du produit, de manière presque instantanée.
L’architecture de la production industrielle devient alors plus complexe que jamais, avec une visibilité réduite à quelques mois voire quelques semaines, en fonction du rang de production.
Le pilotage des produits finis et semi-finis se révèle souvent également très chronophage et complexe d’autant que le secteur fait souvent face à de nombreuses ruptures de stocks. Le coordinateur en charge de la planification doit donc bénéficier d’outils perfectionnés pour prévoir efficacement et avec célérité, le déroulement des étapes de la production qui, elle, est relativement simple car il s’agit assez souvent de lignes mono produit.
Les étapes de la planification de production
Elles sont au nombre de deux et sont essentielles à chaque métier intervenant dans le processus industriel : la frappe, l’usinage, le roulage, le contrôle qualité, etc. Le planificateur industriel s’assurera ainsi de :
L'adéquation charge - capacité de l’unité industrielle
Il s’agira dans un premier temps, de définir si les ressources sont suffisantes pour atteindre le niveau cible de couverture de stock, à moyen terme.
Le besoin de production peut être lié à :
Une commande ou précommande ;
Un ordre de fabrication émis automatiquement par l’ERP;
Déterminer si l’unité industrielle sera capable d’atteindre le niveau de stock souhaité sur une période précise, implique de comparer le besoin de ressources aux moyens disponibles sur un temps donné. La charge est alors définie par le volume de travail à fournir, que multiplie le temps nécessaire pour le réaliser. La capacité quant à elle, est représentée par le temps de travail disponible.
L’estimation de l’adéquation charge – capacité permet de s’assurer de la faisabilité du plan de production souhaité et le cas échéant, d’alerter sur le besoin de ressources complémentaires.
L’industrie automobile est particulièrement concernée par le pilotage de la cadence de production et du niveau d’encours sur les produits semi-finis. Ainsi, l’organisation des équipes sur plusieurs semaines sera déterminante. Toutefois, ce processus, lorsque l’entreprise choisit de privilégier l’outil Excel au logiciel, repose sur une seule ressource clé qui devra jongler et mettre à jour parfois jusqu’à 80 fichiers par semaine. L’intervention humaine dans cette gestion implique un risque d’erreur qui peut croître notamment à cause des nombreux aller-retours entre les contraintes sur les stocks et les contraintes sur les capacités des machines. En effet, plus les contraintes sont importantes, plus la marge d’erreur augmente.
Rendre l’ordonnancement efficace
L’ordonnancement équivaut à gérer au quotidien les priorités de production, en planifiant l’ensemble des tâches à réaliser avec un niveau de complexité important. Le service de planification industrielle doit ici impérativement disposer d’une visibilité totale sur l’ensemble des moyens disponibles, le niveau de charge supporté et les objectifs de production à atteindre.
Le rôle de l’ordonnanceur sera de trouver l’arrangement permettant d’exécuter séquentiellement les ordres de fabrication, de manière à ce que l’ensemble de la production soit achevé dans le temps imparti. Il est donc question non seulement de charger les différents moyens avec le bon ordre de production, mais également de faire figure de chef d’orchestre pour la fluidité de l’ensemble de la production.
L’adaptation est la règle pour les deux horizons de planification : la réalisation des objectifs doit être suivie en permanence, en vue d'adapter les plans futurs en fonction du taux d'adhérence aux objectifs de production. Toutefois, comme pour l’exercice de planification, l’utilisation de fichiers Excel rend le suivi des objectifs de l'ordonnanceur d’une semaine à l'autre assez complexe.
La solution Oplit simplifie la planification industrielle
En tant que solution SaaS accessible depuis chacun des postes impliqués dans la planification, Oplit vise à prévoir et organiser la production en vue d’optimiser le taux de service. Notamment, elle permet de s’assurer du succès infaillible des missions de la planification industrielle : déterminer la faisabilité des objectifs assurant la livraison en temps et en heure de la production requise, et optimiser l’affectation des ressources humaines et mécaniques.
Même en période de charge raisonnable, Oplit rend possible de produire au mieux et au plus vite, le besoin de production. Les ressources ainsi libérées peuvent alors être réallouées, ou d’autres commandes peuvent être honorées : le gain de compétitivité est immédiat.
La réduction de l’encours de production et la meilleure allocation des hommes engendrera par ailleurs, naturellement, une diminution des ruptures de production. La vision à moyen terme offerte par les simulations laissera une marge de manœuvre pour l’ajustement des ressources humaines.
Concernant la méthode, Oplit intervient très concrètement sur les deux étapes de la planification précitées :
Sur le rapport charge - capacité : les simulations effectuées permettent d’adapter les objectifs de production et l’allocation des moyens humains en fonction de la demande des prochains mois. La disponibilité des équipes, incluant les absences prévisibles et les formations, sont prises en compte.
Sur l’ordonnancement : le calendrier de production est défini à partir des postes « goulots » déterminant la cadence de production maximale. En visualisant l'encours de production dans l'atelier au travers de chaque maillon, les postes suralimentés ou sous-alimentés sont rapidement identifiés.
À tout moment, il est possible de modifier les hypothèses de simulation, pour intégrer une nouvelle donnée : nouvelle commande, modification de la ressource humaine, machine en panne, etc. Le processus de production est alors modifié pour tous les acteurs et les nouvelles priorités, clairement affichées sur leur écran. Les ordres actualisés rendent la production fluide malgré les changements et ce, sans perte de temps.
L’industrie automobile figure sans doute parmi les machines de production les plus complexes à organiser au quotidien juste derrière, peut-être, la planification de l’industrie aéronautique. Étant soumise à des aléas constants, elle ne peut se contenter d’une planification approximative : l’utilisation d’un logiciel de planification industrielle performant est indispensable.
L’intervention d’Oplit procure alors une réactivité inédite et par extension, entraîne une forte augmentation de la compétitivité d’une unité gagnant en taux de service.
En tant que solution SaaS accessible depuis chacun des postes impliqués dans la planification, Oplit vise à prévoir et organiser la production en vue d’optimiser le taux de service. Notamment, elle permet de s’assurer du succès infaillible des missions de la planification industrielle : déterminer la faisabilité des objectifs assurant la livraison en temps et en heure de la production requise, et optimiser l’affectation des ressources humaines et mécaniques.
Même en période de charge raisonnable, Oplit rend possible de produire au mieux et au plus vite, le besoin de production. Les ressources ainsi libérées peuvent alors être réallouées, ou d’autres commandes peuvent être honorées : le gain de compétitivité est immédiat.
La réduction de l’encours de production et la meilleure allocation des hommes engendrera par ailleurs, naturellement, une diminution des ruptures de production. La vision à moyen terme offerte par les simulations laissera une marge de manœuvre pour l’ajustement des ressources humaines.
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Sur le rapport charge - capacité : les simulations effectuées permettent d’adapter les objectifs de production et l’allocation des moyens humains en fonction de la demande des prochains mois. La disponibilité des équipes, incluant les absences prévisibles et les formations, sont prises en compte.
Sur l’ordonnancement : le calendrier de production est défini à partir des postes « goulots » déterminant la cadence de production maximale. En visualisant l'encours de production dans l'atelier au travers de chaque maillon, les postes suralimentés ou sous-alimentés sont rapidement identifiés.
À tout moment, il est possible de modifier les hypothèses de simulation, pour intégrer une nouvelle donnée : nouvelle commande, modification de la ressource humaine, machine en panne, etc. Le processus de production est alors modifié pour tous les acteurs et les nouvelles priorités, clairement affichées sur leur écran. Les ordres actualisés rendent la production fluide malgré les changements et ce, sans perte de temps.
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L’intervention d’Oplit procure alors une réactivité inédite et par extension, entraîne une forte augmentation de la compétitivité d’une unité gagnant en taux de service.
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La réduction de l’encours de production et la meilleure allocation des hommes engendrera par ailleurs, naturellement, une diminution des ruptures de production. La vision à moyen terme offerte par les simulations laissera une marge de manœuvre pour l’ajustement des ressources humaines.
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À tout moment, il est possible de modifier les hypothèses de simulation, pour intégrer une nouvelle donnée : nouvelle commande, modification de la ressource humaine, machine en panne, etc. Le processus de production est alors modifié pour tous les acteurs et les nouvelles priorités, clairement affichées sur leur écran. Les ordres actualisés rendent la production fluide malgré les changements et ce, sans perte de temps.
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L’intervention d’Oplit procure alors une réactivité inédite et par extension, entraîne une forte augmentation de la compétitivité d’une unité gagnant en taux de service.
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L’intervention d’Oplit procure alors une réactivité inédite et par extension, entraîne une forte augmentation de la compétitivité d’une unité gagnant en taux de service.
