La théorie des 5 pourquoi - Mise en pratique pour améliorer votre taux de service
24/06/2024
Temps de lecture : 8 minutes
La théorie des "5 Pourquoi" trouve son origine au sein du système de production de Toyota, célèbre pour son approche innovante dans le domaine de la production automobile. Cette méthodologie, également connue sous le nom de "Racine des 5 Pourquoi", a été développée dans le cadre du Toyota Production System (TPS) afin de résoudre les problèmes opérationnels de manière approfondie et durable.
La genèse de la méthode remonte au milieu du XXe siècle, lorsque Taiichi Ohno, ingénieur en chef chez Toyota, cherchait des moyens d'améliorer l'efficacité et la qualité de la production. Confronté à des problèmes récurrents sur la chaîne de production, Ohno a développé la technique des "5 Pourquoi" comme outil systématique pour analyser les causes fondamentales des problèmes. L'idée était de ne pas se contenter de traiter les symptômes évidents, mais de plonger profondément pour comprendre les racines sous-jacentes des problèmes.
Le fonctionnement des "5 Pourquoi" repose sur un processus itératif de questionnement. Lorsqu'un problème est identifié, la première question "Pourquoi ?" est posée pour déterminer la cause immédiate. La réponse à cette question devient alors la base de la deuxième question "Pourquoi ?", et ainsi de suite, jusqu'à ce que la cause fondamentale soit atteinte. L'idée est de répéter ce processus environ cinq fois, d'où le nom de la méthode. Les "5 Pourquoi" encouragent une exploration approfondie des problèmes plutôt qu'une simple résolution de surface.
L'application pratique des "5 Pourquoi" se fait dans divers contextes, allant de la production industrielle à la gestion de projet et à la résolution de problèmes au quotidien. La méthode est particulièrement efficace pour traiter les problèmes récurrents, les pannes matérielles, les erreurs de processus et d'autres défis opérationnels. Par exemple, si un défaut est constaté sur une ligne de production, les "5 Pourquoi" permettront d'identifier les causes profondes, telles que des défaillances de maintenance préventive ou des lacunes dans la formation des opérateurs.
Cas pratique - Optimisation de l’organisation de la production : Une Exploration en Profondeur grâce à la Théorie des "5 Pourquoi"
En tant que responsable de l'amélioration continue dans notre usine, je m'attelle à résoudre un défi majeur : des retards récurrents dans la livraison de nos produits aux clients. Pour ce faire, j'ai décidé d'appliquer la méthodologie des "5 Pourquoi" afin d’identifier les causes racines du retard de notre site et élaborer des solutions appropriées.
1️⃣ Pourquoi avons-nous des retards de livraison ?
Une première analyse des temps de passage par rapport à notre gamme de production, nous montre que la production des OFs est plutôt lancée en avance par rapport au besoin. Ces retards de livraison sont donc dûs à des temps de production trop longs par rapport aux objectifs. Il y a notamment une très forte volatilité sur les temps de passage au poste d’usinage.
2️⃣ Pourquoi les temps de passage sont très hétérogènes sur le poste d’usinage ?
En échangeant avec les opérateurs, on constate qu’ils ont du mal à prioriser un autre OF d’un autre OF et tendent à prendre le plus haut de la pile. En plongeant dans les détails opérationnels, nous identifions que l'absence de notion de priorité sur l'encours de production crée des inefficiences majeures.
3️⃣ Pourquoi nos opérateurs ne priorisent-ils pas les bons produits ?
On examine alors pourquoi nos opérateurs ne parviennent pas à établir une priorité claire sur l'encours de production. Nous découvrons que l'absence de notion de priorité complique la tâche des opérateurs, qui ne disposent pas d'indicateurs clairs pour guider leurs actions.
4️⃣ Pourquoi les produits à risque de retard ne sont-ils pas priorisés ?
En posant la troisième question "Pourquoi", nous investiguons pourquoi les produits à risque de retard ne font pas l'objet d'une priorisation adéquate. Il devient évident que de nombreux produits partagent la même date de livraison, mais sans indication claire du retard projeté pour chacun, les opérateurs manquent de visibilité sur lesquels nécessitent véritablement une attention particulière en fonction du reste à produire.
5️⃣ Pourquoi n'y a-t-il aucune notion de retard projeté pour chacun des produits ?
Notre quatrième question creuse davantage en explorant pourquoi aucune notion de retard projeté n'est intégrée à notre processus. Il apparaît que l'absence d'outils de calcul du retard projeté et de communication efficace avec les opérateurs crée une lacune majeure dans notre capacité à anticiper et à gérer les retards potentiels.
✅ Solutions et Mises en Œuvre
Guidé par ces découvertes, notre plan d'action se concrétise. Nous prévoyons d'introduire un système de priorité sur l'encours de production, d'établir des critères clairs pour identifier les produits à risque, et de mettre en place un outil de calcul du retard projeté pour chaque produit. Nos recherches ont mené à une étude de solution d’ordonnancement et de pilotage de production “Best-of-breed”.
Dans ce cas précis, le module d’ordonnancement et pilotage de la production d’Oplit est une bonne solution afin d’apporter la visibilité nécessaire aux opérateurs en rendant visible :
Le retard projeté de chaque OF en fonction de son avancement par rapport à la gamme
Visualiser simplement les fast tracks et les urgences
Avoir de la transparence sur la production des postes amonts / avals pour anticiper les urgences à venir et suivre le bon avancement de la production
⚠️ Les limites de cette théorie
Les avantages des "5 Pourquoi" résident dans leur capacité à identifier les causes sous-jacentes des problèmes, à prévenir les récidives et à favoriser une culture d'amélioration continue. Cependant, il est crucial de reconnaître les limites de la méthode, notamment son risque de simplification excessive et sa dépendance de l'expérience des personnes impliquées. Il est recommandé de compléter l'approche des "5 Pourquoi" par d'autres techniques de résolution de problèmes pour garantir une analyse complète.
En conclusion, la théorie des "5 Pourquoi" a émergé comme une approche puissante et systématique pour résoudre les problèmes en remontant aux causes fondamentales. Son adoption dans divers domaines atteste de son efficacité, faisant des "5 Pourquoi" une méthode clé dans l'amélioration continue et la gestion proactive des défis opérationnels.
