Guide complet : Comment intégrer efficacement votre logiciel d'ordonnancement avec votre ERP

1. Redéfinir le rôle de chaque système

L'ERP : sanctuaire de l'information

L'ERP se positionne au cœur du système d'information de l'entreprise et joue le rôle de dépositaire officiel des données. Cette centralisation présente plusieurs avantages :

• Assurance de l'unicité et de la cohérence des données

• Gestion globale des aspects financiers, commerciaux et logistiques

• Traçabilité complète des opérations et transactions

• Consolidation des informations pour le reporting de gestion

Dans la perspective d'une connexion ERP et logiciel d'ordonnancement efficace, il est essentiel de comprendre que l'ERP doit rester la source unique de vérité pour les données stratégiques, telles que les commandes clients, les nomenclatures produits, ou encore les capacités théoriques des ressources.

Le logiciel d'ordonnancement : optimisation et communication terrain

En complémentarité avec l'ERP, le logiciel d'ordonnancement répond à des objectifs opérationnels spécifiques :

• Optimisation fine des séquences de production

• Adaptation rapide aux aléas du terrain (pannes, absences, retards)

• Simulation de scénarios productifs

• Communication visuelle et tactique avec les équipes opérationnelles
  
  

Une collaboration en symbiose

La symbiose entre ERP et logiciel d'ordonnancement se concrétise par des flux d'information bidirectionnels et continus. L'ERP alimente le système d'ordonnancement avec les données structurelles et les objectifs à atteindre, tandis que le logiciel d'ordonnancement renvoie des dates planifiées pour les opérations de production et les OFs en accord avec les contraintes capacitaires de l’usine et les priorités stratégiques de celles-ci (CA, OTD, Leadtime de production).

Cette relation dynamique permet d'aligner constamment la planification stratégique (horizons longs) avec les contraintes opérationnelles (court terme), créant ainsi un cercle vertueux d'amélioration continue. La connexion ERP et logiciel d'ordonnancement devient alors le socle d'une agilité industrielle renforcée.

2. Quelles données intégrer entre ERP et logiciel d'ordonnancement ?

La pertinence d'une connexion ERP et logiciel d'ordonnancement repose sur l'identification précise des données à synchroniser.

2.1 De l’ERP vers le logiciel ordonnancement

Liste des OF (Ordres de Fabrication) à produire

Les OF constituent la matière première de tout système d'ordonnancement, définissant le "quoi" et le "quand" de la production. Dans un environnement SAP, ces informations sont généralement accessibles via la table COOIS, qui centralise l'ensemble des ordres de fabrication planifiés (source : SAP Documentation, "COOIS: Production Orders Information System", 2023)

Les éléments clés à intégrer comprennent :

• Référence de l'OF

• Produit concerné et quantité

• Date de début au plus tôt

• Date de fin souhaitée

• Priorité client ou commerciale

• Statut de l'OF (planifié, lancé, en cours, terminé)

La synchronisation régulière de ces données garantit que le logiciel d'ordonnancement travaille toujours sur la base des priorités à jour, aspect fondamental dans un contexte de production à la demande.

Opérations réalisées et avancement de la production

Pour maintenir la cohérence entre la planification et l'exécution, il est crucial d'intégrer les données de réalisation provenant du terrain. Ces informations sont généralement collectées via des systèmes de suivi de production, de badgeage ou d'IoT industriel.

Les données essentielles à récupérer incluent :

• Début et fin réels des opérations

• Quantités produites (bonnes et rebuts)

• Temps de préparation et d'exécution

• Ressources utilisées

• Motifs d'arrêts et incidents

Cette remontée d'information permet au logiciel d'ordonnancement d'ajuster ses prévisions en temps réel, tout en alimentant l'ERP avec les données nécessaires à la facturation, au suivi des coûts et à l'analyse de performance.

Niveaux de stock des produits finis et semi-finis

La disponibilité des matières et composants constitue une contrainte majeure pour l'ordonnancement. L'intégration des niveaux de stock en temps réel permet d'éviter la planification d'opérations irréalisables faute de composants disponibles.

Les informations de stock à synchroniser comprennent :

• Niveaux de stock actuels par référence

• Emplacements de stockage

• Lots et traçabilité

• Réservations existantes

• Prévisions d'approvisionnement

Cette visibilité sur les stocks permet au logiciel d'ordonnancement d'intégrer les contraintes d'approvisionnement dans ses calculs, évitant ainsi les lancements de production voués à l'échec par manque de matière.

Autres données pertinentes

En fonction du contexte industriel spécifique, d'autres données peuvent enrichir la connexion ERP et logiciel d'ordonnancement :

• Capacités et compétences des ressources humaines

• Calendriers et horaires de travail

• Maintenance préventive planifiée

• Qualifications et certifications requises

• Contraintes réglementaires ou qualité

L'intégration de ces informations complémentaires permet d'affiner la pertinence de l'ordonnancement et de garantir sa faisabilité opérationnelle.

2.2 Du logiciel ordonnancement vers l’ERP

L'un des principaux bénéfices d’une intégration fluide entre un logiciel d’ordonnancement et un ERP réside dans la synchronisation des mises à jour de planification. Une fois les ordres de fabrication (OF) et les opérations (OP) traités et optimisés par le logiciel d’ordonnancement, il est crucial de réinjecter les nouvelles dates planifiées et réalisées dans l’ERP.

Pourquoi cette mise à jour est essentielle ?

• Alignement des délais de production avec la réalité terrain : L’ERP, en tant que référentiel central, doit refléter les dates de fin mises à jour pour assurer la cohérence des engagements pris envers les clients et la logistique.

• Fiabilisation des indicateurs de performance : La mise à jour des dates réelles de fin permet d’ajuster le calcul du taux de service (OTD - On Time Delivery), d’analyser les écarts entre le prévisionnel et le réalisé, et d’identifier les causes de retard pour améliorer les processus futurs.

• Optimisation de la gestion des stocks et des ressources : Lorsque les dates de fin d’OF et d’OP sont synchronisées, les informations sur la disponibilité des produits finis et des composants sont mises à jour en temps réel dans l’ERP, évitant ainsi les ruptures de stock ou les goulots d’étranglement.

3. Comment réaliser techniquement l'intégration ?

La mise en œuvre technique d'une connexion ERP et logiciel d'ordonnancement peut suivre différentes approches, chacune présentant ses avantages et inconvénients. Le choix de la méthode dépendra principalement de la maturité digitale de l'entreprise, de ses ressources informatiques et des contraintes de temps réel.

Intégration par fichiers plats

L'approche la plus simple consiste à mettre en place des échanges de fichiers structurés (CSV, XML, JSON) entre l'ERP et le logiciel d'ordonnancement. Cette méthode présente l'avantage de la simplicité et de la robustesse.

Processus typique :

1. Export planifié des données depuis l'ERP

2. Dépôt des fichiers dans un répertoire partagé

3. Import des données dans le logiciel d'ordonnancement

4. Export des résultats d'ordonnancement

5. Import des données de réalisation dans l'ERP

Cette approche convient particulièrement aux environnements où les décisions d'ordonnancement peuvent s'accommoder d'une actualisation périodique des données (quotidienne ou par équipe).

Avantages :

• Simplicité de mise en œuvre

• Faible coût de développement

• Possibilité de validation manuelle des échanges

• Robustesse face aux indisponibilités temporaires

Limitations :

• Absence de synchronisation en temps réel

• Risques d'erreurs lors des manipulations manuelles

• Délai entre la disponibilité des données et leur utilisation

APIs avec partage de fichiers par batch

Une approche plus sophistiquée consiste à automatiser les échanges via des interfaces de programmation (API) déclenchant des transferts de fichiers par lots (batch). Cette méthode conserve la robustesse des fichiers tout en réduisant l'intervention humaine.

Processus typique :

1. Appel programmé de l'API par l'ERP ou un orchestrateur

2. Génération automatique des fichiers d'échange

3. Déclenchement automatique des importations

4. Validation technique des transferts

Avantages :

• Automatisation des échanges

• Traçabilité des transferts

• Fréquence personnalisable des synchronisations

• Mise en œuvre progressive

Limitations :

• Persistance d'un décalage temporel

• Complexité de gestion des erreurs

• Dépendance à la disponibilité des systèmes lors des fenêtres de batch

API avec communication par événements (Event-Based)

La solution la plus avancée repose sur une architecture orientée événements, où chaque modification significative dans un système déclenche automatiquement une mise à jour dans l'autre. Cette approche est essentielle pour atteindre une synchronisation en quasi-temps réel.

Processus typique :

1. Détection d'un événement dans l'ERP (nouvel OF, modification de priorité...)

2. Déclenchement immédiat d'un appel API

3. Mise à jour instantanée dans le logiciel d'ordonnancement

4. Recalcul automatique des séquences de production

5. Notification aux opérateurs concernés

Avantages :

• Réactivité maximale aux changements

• Cohérence permanente entre les systèmes

• Visibilité immédiate des impacts d'une décision

• Support d'une véritable agilité industrielle

Limitations :

• Complexité technique accrue

• Besoin d'infrastructures robustes

• Risque de surcharge en cas d'événements multiples

• Coût de développement et maintenance plus élevé

Le choix d'une architecture adaptée au contexte

La sélection de la méthode d'intégration doit s'appuyer sur une analyse approfondie des besoins réels de l'entreprise :

• Pour les environnements stables avec des cycles de production longs, l'approche par fichiers peut suffire

• Dans les contextes mixtes, combinant productions planifiées et urgences, l'approche par API batch offre un bon équilibre

• Pour les industries nécessitant une réactivité maximale (petites séries, environnement très changeant), la communication par événements devient incontournable

4. Bonnes pratiques pour une intégration réussie

La mise en œuvre d'une connexion ERP et logiciel d'ordonnancement performante ne se limite pas aux aspects techniques. Plusieurs bonnes pratiques organisationnelles et méthodologiques contribuent au succès du projet.

Définir clairement le périmètre de chaque système

La première étape consiste à établir une cartographie précise des responsabilités de chaque système. Cette délimitation évite les redondances et les conflits lors de la gestion des données.

Périmètre typique de l'ERP :

• Gestion des commandes clients

• Achats et approvisionnements

• Comptabilité et finances

• Gestion des stocks (référentiel)

• Définition des nomenclatures et gammes

Périmètre typique du logiciel d'ordonnancement :

• Séquencement optimisé des opérations

• Affectation détaillée des ressources

• Gestion des contraintes opérationnelles

• Simulation et optimisation

• Communication avec le terrain

Cette délimitation doit faire l'objet d'un consensus au sein de l'entreprise et être formalisée dans un document de référence.

Mettre en place une gouvernance des données

Une gouvernance claire des données constitue le fondement d'une connexion ERP et logiciel d'ordonnancement pérenne. Il s'agit de définir :

• Le système maître pour chaque typologie de données

• Les fréquences et modalités de synchronisation

• Les procédures de validation et de contrôle

• Les responsabilités en cas d'écart ou de conflit

Cette gouvernance doit s'accompagner d'indicateurs de qualité permettant de mesurer la fiabilité des échanges et d'identifier rapidement les anomalies.

Prévoir des procédures de secours

Malgré toutes les précautions, des interruptions peuvent survenir dans la connexion ERP et logiciel d'ordonnancement. Il est donc crucial de prévoir des procédures dégradées permettant d'assurer la continuité des opérations :

• Exports/imports manuels de secours

• Procédures de réconciliation des données après incident

• Modes autonomes temporaires pour chaque système

• Priorisation des données critiques à synchroniser en mode dégradé

Ces procédures doivent être documentées, testées régulièrement et connues des équipes opérationnelles.

Former les utilisateurs aux spécificités de l'intégration

La dimension humaine reste fondamentale dans la réussite d'une connexion ERP et logiciel d'ordonnancement. Les utilisateurs doivent comprendre :

• L'origine des données qu'ils manipulent

• L'impact de leurs actions sur l'autre système

• Les délais de propagation des modifications

• Les limites de l'automatisation

5. Les bénéfices d’une intégration réussie avec Oplit

Pour illustrer concrètement les principes évoqués, examinons les bénéfices concrets observés par les clients ayant mis en œuvre une connexion ERP et logiciel d'ordonnancement avec la solution Oplit.

Résultats mesurables

Les clients ayant intégré Oplit ont constaté des améliorations significatives dans plusieurs domaines clés :

Performance opérationnelle

1. Contrôler le niveau d’encours de l’atelier et mieux communiquer les priorités devant chaque poste de travail

2. Communiquer des délais fiables aux clients

3. Anticiper les ressources critiques par métier en fonction de la charge de production des prochains mois

4. Optimiser l’utilisation des ressources et l’allocation de la charge grâce à un ordonnancement réactif et des simulations en 1 clic

5. Augmenter la confiance des clients grâce à des audits de charge capacité basés sur une solution robuste

> Voir plus de détails sur notre article dédié au “Top 5 des cas d’usages” < 

Impact : 

- 20% Lead time production @Horlogerie

 - 6hrs Temps gagné par personne @Packaging

- 50% Nombre de retards @Joaillerie

 + 5% Capacité de production @Aerospace

Conclusion

L'intégration entre un ERP et un logiciel d'ordonnancement représente bien plus qu'un simple projet technique : il s'agit d'une transformation organisationnelle visant à établir une véritable symbiose entre la vision stratégique et l'exécution opérationnelle. La connexion ERP et logiciel d'ordonnancement constitue ainsi le système nerveux central d'une industrie plus agile, plus réactive et ultimement plus compétitive.

La réussite d'un tel projet repose sur trois piliers fondamentaux :

1. Une définition claire et partagée du rôle de chaque système

2. Le choix d'une architecture d'intégration adaptée au contexte spécifique de l'entreprise

3. La mise en place d'une gouvernance rigoureuse des données et des processus

Les entreprises qui parviennent à établir cette symbiose digitale constatent des bénéfices tangibles : réduction des délais, amélioration du taux de service, optimisation des ressources et, ultimement, renforcement de leur avantage concurrentiel.

Dans un environnement économique où l'agilité devient un facteur de survie, la mise en œuvre d'une connexion ERP et logiciel d'ordonnancement performante n'est plus une option, mais une nécessité stratégique. Les industriels doivent cependant aborder cette démarche avec méthode, en s'appuyant sur des expertises éprouvées et des solutions adaptées à leurs spécificités sectorielles.

Comme tout voyage, celui de l'intégration commence par un premier pas : l'analyse lucide de la maturité digitale actuelle et la définition d'une vision cible réaliste. Ce n'est qu'à cette condition que la transformation pourra générer la valeur attendue, en conjuguant l'excellence stratégique de l'ERP avec l'agilité opérationnelle du logiciel d'ordonnancement.