Les 7 MUDAS - Définition et gains de compétitivité avec une planification et un ordonnancement avec optimisée avec Oplit
24/06/2024
Temps de lecture : 9 minutes
Dans le monde complexe de la production industrielle, la recherche constante de l’efficacité opérationnelle est essentielle pour maintenir la compétitivité sur le marché mondial. Pour atteindre cet objectif, de nombreuses entreprises se tournent vers les principes du Lean Manufacturing, dont les 7 Mudas jouent un rôle essentiel. Ces 7 Mudas, ou gaspillages, représentent les obstacles les plus courants à l'efficacité dans les processus de production. Dans cette optique, Oplit, une entreprise innovante dans le domaine de l'optimisation des processus industriels, intègre ces principes pour révolutionner l'ordonnancement et la planification des opérations.
Les Mudas : outils de base du Lean
Dans le contexte de la gestion de la production, le Lean Manufacturing est une approche axée sur l'élimination des gaspillages pour maximiser la valeur pour le client tout en minimisant les coûts et les délais. Au cœur de cette philosophie se trouvent les 7 Mudas, également connus sous le nom de "Sept Gaspillages", qui représentent les sources les plus courantes de perte d'efficacité dans les processus industriels.
Surproduction : La surproduction se produit lorsque l'entreprise produit plus que ce que le client demande ou plus tôt que nécessaire. Cela entraîne souvent un surplus de stocks, des coûts de main-d'œuvre inutiles et une surcharge des capacités de production. L'ajustement de la production en fonction de la demande réelle du client est essentiel pour éviter ce gaspillage. Pour ce faire, il est recommandé d'utiliser des outils tels que les graphiques de charge de travail par rapport à la capacité pour planifier et ajuster la production en conséquence.
Attentes : Les temps d'attente entre les étapes du processus sont souvent un gaspillage majeur. Cela se produit lorsque des informations, du matériel ou des ressources ne sont pas prêts au moment où ils sont nécessaires. Ces attentes entraînent des retards et une utilisation inefficace des ressources. Pour réduire ce gaspillage, il est essentiel de supprimer les ruptures de flux et d'équilibrer les tâches pour éviter les temps d'attente inutiles.
Transports inutiles : Les mouvements de matériaux ou de produits qui n'ajoutent pas de valeur au produit final sont considérés comme des gaspillages. Cela peut inclure le déplacement excessif de matières premières, de produits semi-finis ou de produits finis. Pour réduire ce gaspillage, il est recommandé de rapprocher les postes de travail et de raccourcir les circuits de transport pour minimiser les mouvements inutiles.
Surtraitement : Le surtraitement se produit lorsque des efforts sont déployés pour des activités qui ne créent pas de valeur pour le client. Cela peut inclure des opérations manuelles répétitives ou des processus complexes qui ne sont pas nécessaires. Pour réduire ce gaspillage, il est important de supprimer ou de réduire les activités non essentielles et d'optimiser les temps de travail pour maximiser la valeur ajoutée.
Stocks excessifs : Trop de stocks, qu'ils soient sous forme de matières premières, de produits semi-finis ou de produits finis, peuvent entraîner des coûts élevés de stockage, une obsolescence des produits et une mauvaise gestion des stocks. Pour éviter ce gaspillage, il est essentiel de supprimer les stocks excédentaires et d'optimiser les niveaux de stock pour répondre à la demande réelle du client.
Mouvements inutiles : Les mouvements inutiles des travailleurs ou des machines peuvent également entraîner un gaspillage significatif. Cela peut inclure des gestes répétitifs ou des mouvements non essentiels qui n'ajoutent pas de valeur au produit final. Pour réduire ce gaspillage, il est important d'économiser les gestes aux postes de travail et de minimiser les mouvements inutiles pour maximiser l'efficacité des opérations.
Défauts : Enfin, les défauts ou les erreurs de production peuvent entraîner des coûts supplémentaires, des retards et une insatisfaction client. Plutôt que de simplement corriger les erreurs après coup, il est essentiel d'éliminer les causes sous-jacentes des défauts pour prévenir leur apparition.
En somme, les 7 Mudas du Lean Manufacturing représentent les obstacles les plus courants à l’efficacité dans les processus industriels. En identifiant et en éliminant ces gaspillages, les entreprises peuvent maximiser la valeur du client, réduire les coûts et améliorer leur compétitivité sur le marché mondial.
Oplit : une approche innovante pour réduire les gaspillages
Oplit est une solution qui permet une meilleure planification de la production industrielle ainsi qu’une optimisation de l’ordonnancement. C’est une solution idéale pour diminuer les gaspillages et ainsi réduire les coûts associés et optimiser les processus de production.
Concernant la surproduction, Oplit offre un module de planification permettant de visualiser, sous forme d’un graphique, la charge de travail par rapport à la capacité de l’usine et ainsi faire des hypothèses de planification de production pour avoir le meilleur équilibre charge/capacité possible. Cette solution met également en avant les postes goulots des industries, ce qui vous permet d’avoir une visibilité sur ce qui se passe à ces postes goulots. De ce fait, vous pouvez anticiper la production pour anticiper vos besoins en ressources et éviter toute surproduction.
La solution Oplit permet de planifier et de coordonner les ressources pour que la charge de production soit bien répartie entre les différents postes de charge. Par conséquent, cela diminue les retards inutiles, les temps d’attente aux pieds des postes de charge et les interruptions dans les processus de production.
De plus, les stocks excessifs, qui sont un frein considérable à l’optimisation des process de production, peuvent être gérés grâce à la solution qu’offre Oplit. En effet, cette solution permet d’avoir une visibilité du les encours de la production et elle a également une fonctionnalité visant à piloter les stocks de votre entreprise.
Oplit vous propose d’attribuer des opérateurs à des postes de travail et ainsi vous pouvez gérer les flux des opérateurs et diminuer les mouvements inutiles entre les postes de travail.
La solution apportée par Oplit peut enfin aider les entreprises à détecter les défauts tout au long du processus de production. Elle permet d’avoir un suivi en temps réel et mettre en place des alertes pour identifier les problèmes potentiels et prendre des mesures correctives immédiates.
